Программа профессионального модуля ПМ.04 Организация контроля, наладки и технического обслуживания оборудования машиностроительного производства

Код

Наименование общих компетенций

ОК 01

Выбирать способы решения задач профессиональной деятельности применительно к различным контекстам.

ОК 02

Использовать современные средства поиска, анализа и интерпретации информации, и информационные технологии для выполнения задач

профессиональной деятельности.

ОК 03

Планировать и реализовывать собственное профессиональное и личностное развитие, предпринимательскую деятельность в профессиональной сфере, использовать знания по правовой и

финансовой грамотности в различных жизненных ситуациях.

ОК 04

Эффективно взаимодействовать и работать в коллективе и команде.

ОК 05

Осуществлять устную и письменную коммуникацию на государственном

языке Российской Федерации с учетом особенностей социального и культурного контекста.

ОК 07

Содействовать сохранению окружающей среды, ресурсосбережению, применять знания об изменении климата, принципы бережливого

производства, эффективно действовать в чрезвычайных ситуациях.

ОК 09

Пользоваться профессиональной документацией на русском и иностранном языках.

Код

Наименование видов деятельности и профессиональных компетенций

ВД 4

Организация контроля, наладки и технического обслуживания

оборудования машиностроительного производства

ПК 4.1.

Осуществлять диагностику неисправностей и отказов систем

металлорежущего и аддитивного производственного оборудования

ПК 4.2.

Организовывать работы по устранению неполадок, отказов

ПК 4.3.

Планировать работы по наладке и подналадке металлорежущего и

аддитивного оборудования

ПК 4.4.

Организовывать ресурсное обеспечение работ по наладке

ПК 4.5.

Контролировать качество работ по наладке и ТО

иметь

практический опыт

диагностирования технического состояния эксплуатируемого металлорежущего и аддитивного оборудования, определении отклонений от технических параметров работы оборудования металлообрабатывающих и аддитивных производств;

организации работ по устранению неисправности

функционирования оборудования на технологических позициях производственных участков, выведении узлов и элементов металлорежущего и аддитивного оборудования в ремонт;

регулировки режимов работы эксплуатируемого оборудования; организации подготовки заявок, приобретения, доставки,

складирования и хранения расходных материалов;

оформления технической документации на проведение контроля, наладки, подналадки и технического обслуживания оборудования, проведение контроля качества наладки и технического

обслуживания оборудования;

уметь

осуществлять оценку работоспособности и степени износа узлов и элементов металлорежущего оборудования, оценивать точность функционирования металлорежущего оборудования на технологических позициях производственных участков контрольно-измерительный инструмент и приспособления, применяемые для обеспечения точности функционирования

металлорежущего и аддитивного оборудования;

обеспечивать безопасность работ по наладке, подналадке и техническому обслуживанию металлорежущего и аддитивного оборудования;

выполнять расчеты, связанные с наладкой работы металлорежущего и аддитивного оборудования;

рассчитывать энергетические, информационные и материально- технические ресурсы в соответствии с производственными

задачами;

выполнять расчеты, связанные с наладкой работы металлорежущего и аддитивного оборудования, оценивать точность

функционирования металлорежущего оборудования на технологических позициях производственных участков;

знать

причины отклонений в формообразовании, техническую

документацию на эксплуатацию металлорежущего и аддитивного оборудования, виды контроля работы металлорежущего и аддитивного оборудования;

нормы охраны труда и бережливого производства, в том числе с использованием SCADA систем;

правила выполнения расчетов, связанных с наладкой работы металлорежущего и аддитивного оборудования, методы наладки оборудования;

основные режимы работы металлорежущего и аддитивного оборудования, требования к обеспечению;

объемы технического обслуживания и периодичность проведения наладочных работ металлорежущего и аддитивного оборудования, средства контроля качества работ по, порядок работ по наладке и

техобслуживанию;

Коды

профессиональн ых и общих

компетенций

Наименования разделов профессионального модуля

Всего, ч

В т.ч. в форме практической

подготовки

Объем профессионального модуля, ак. ч

Обучение по МДК

Практики

Всего

В том числе

Лабораторны х

и

практических занятий

Курсовы х работ (проекто в)⁶

Самостоятельн ая работа⁷

Промежуточная аттестация

Учебн ая

Производстве нная

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

ПК 4.1.-4.5

МДК 04.01 Контроль, наладка, подналадка и

техническое обслуживание сборочного оборудования

152

54

152

54

4

Учебная /

Производственная практика

36/3

6

72

36

36

Промежуточная аттестация

(экзамен по модулю)

12

12

Всего:

236

126

152

54

4

12

36

36

Наименование разделов и тем профессионального

модуля (ПМ),

междисциплинарных курсов (МДК)

Содержание учебного материала, лабораторные работы и практические занятия, самостоятельная учебная работа обучающихся, курсовая работа (проект)

Объем, ак. ч / в том числе в форме практической подготовки, ак. ч

1

2

3

Раздел 1. Диагностика металлообрабатывающего оборудования

42/16

Тема 1.1. Диагностика

Содержание занятий:

металлообрабатывающего

1. Основная задача технической диагностики. Задачи технической диагностики и испытаний.

и сборочного

ГОСТ Р ИСО 230-1-2010 Испытания станков. Часть 1. Методы измерения геометрических

оборудования

параметров. ГОСТ ISO 230-4-2015 Методика испытаний металлорежущих станков. Часть 4.

Испытания на отклонения круговых траекторий для станков с ЧПУ. ГОСТ ISO 230-

6:2002Свод правил по испытанию станков. Часть 6. Определение точности

позиционирования по объемным и поверхностным диагоналям (Испытания на смещение

диагоналей).

2. Выявление основных параметров, характеризующих работу металлорежущего станка и

определяющих надѐжность работы в зависимости от типа станка. Функции автоматического

измерения и контроля процессов: контрольно-измерительная подсистема, выполнение

контрольно-измерительных функций, диагностическая подсистема ЧПУ. Группы

показателей точности металлорежущего оборудования: показатели точности обработки

8

изделий, показатели геометрической точности станков, сохранение расположения рабочих

органов при приложении механической и тепловой нагрузки, колебаний станка.

3. Классификация методов технической диагностики: по стадиям эксплуатации, по степени

использования технических средств, по глубине диагностирования технологической

системы, по степени информативности (методы, обеспечивающие получение информации).

4. Правила и контроль безопасного ведения работ на станках: нормы охраны труда,

соблюдение и контроль охраны труда на рабочем месте, виды и периодичность проведения

инструктажей, основы и применяемые технологии бережливого производства в

металлообрабатывающей отрасли.

5. Диагностирование как часть технического обслуживания сборочного оборудования.

Основные принципы технического диагностирования сборочного оборудования, его роль и

задачи.

1. Виды и методы диагностирования сборочного оборудования.

2. Прямое и косвенное диагностирование. Универсальные измерительные приборы, применяемые при диагностировании сборочного оборудования. Системы диагностирования сборочного оборудования.

Практические занятия:

1. Определение основных параметров, характеризующих работу станков протяжных и шлифовальных групп.

2. Определение основных параметров, характеризующих работу станков токарной группы.

3. Определение основных параметров, характеризующих работу комбинированных станков.

4. Применение различных методов диагностики сборочного оборудования (по вариантам).

6

Тема 1.2. Методы

Содержание занятий:

диагностирования при

1. Оперативные методы безразборного диагностирования общего технического состояния

наладке, эксплуатации и

металлорежущего станка: вибрационный, спектрального анализа тока и другие.

ремонте

2. Техническая диагностика в динамике и статике объекта: по параметрам рабочих процессов

металлорежущего и

(длительность рабочего цикла, производительность и т.д.), по диагностическим параметрам,

сборочного оборудования

косвенно характеризующим техническое состояние (шум, вибрации и др.), по структурным

параметрам (износ деталей, зазоры в сопряжениях и т.д.), трибодиагностика, метод

поверхностной активации, вибрационный метод и т.д.

8

3. Приборы и системы, применяемые для безразборного и разборного диагностирования

технического состояния станков. Несколько уровней диагностики металлорежущего

оборудования: на уровне узлов, на уровне механизмов, деталей и т.д.

4. Последовательность проверки общего состояния сборочного оборудования.

5. Приѐмы проверки и регулировки основных узлов и единиц сборочного оборудования.

6. Диагностирование контрольно-измерительных приборов и приборов защитной автоматики

сборочного оборудования.

Практические занятия:

1. Выбор приборов для безразборного диагностирования состояния станков протяжных,

шлифовальных и токарных групп.

2. Выбор приборов для безразборного диагностирования состояния многоцелевых станков.

6

3. Составление последовательности проверки состояния сборочного оборудования.

4. Проведение диагностирования типовых единиц сборочного оборудования.

Тема 1.3.

Содержание занятий:

Диагностирование параметров точности и

1. Оценка оборудования на геометрическую точность по ГОСТ 22267-76 Станки

металлорежущие. Схемы и способы измерения геометрических параметров. ГОСТ 27843-

10

надѐжности

2006 Испытания станков. Определение точности и повторяемости позиционирования осей с

металлорежущих станков оборудования

числовым программным управлением. ГОСТ 30544-97. Станки металлорежущие. Методы проверки точности и постоянства отработки круговой траектории.

1. Диагностирование динамических параметров металлорежущего станка (вибрации, жѐсткость и т.д.) при обработке тестовых деталей.

2. Оценка износа основных узлов станка, если невозможно определить визуально (разборная диагностика)

3. Диагностика электрической, электромеханической частей станка с ЧПУ. Диагностика состояния гидравлической и пневматической систем

4. Экспресс диагностика (определение одного или нескольких параметров работы станка). Проверка точности по ГОСТ 30544-97. Станки металлорежущие. Методы проверки точности и постоянства отработки круговой траектории.

5. Регламентное и заявочное диагностирование.

6. Маршрутная технология диагностирования сборочного оборудования.

7. Основные диагностические параметры состояния, характеризующие техническое состояние сборочного оборудования.

8. Выбор методов устранения неисправностей на основе проведѐнной диагностики сборочного оборудования.

Практические занятия:

1. Проверка точности работы технологического оборудования после ремонта по ГОСТ 30544-97.

2. Составление маршрутной технологии диагностирования состояния сборочного оборудования.

3. Определение основных диагностических параметров состояния сборочного оборудования.

4

Раздел 2. Наладка и подналадка металлорежущего оборудования

38/14

Тема 2.1. Общие сведения о порядке наладки

металлорежущих станков оборудования

Содержание занятий:

1. Наладка и подналадка металлорежущего и аддитивного оборудования: основные понятия и определения, общая методика наладки металлорежущих станков.

2. Первоначальная наладка и текущая наладка (подналадка).

3. Типовые методы наладки металлорежущего оборудования: наладка по пробному проходу, наладка по пробным деталям, наладка по шаблону.

4. Объѐмы технического обслуживания и периодичность проведения наладочных работ металлорежущего оборудования.

5. Понятие SCADA систем. Основы работы в SCADA системе. Ресурсное обеспечение работ по наладке металлорежущего оборудования с применением SCADA систем.

8

1. Наладка и подналадка: основные понятия, последовательность проведения наладки и подналадки сборочного оборудования.

2. Настройка, регулировка и проверка сборочного оборудования.

3. Технологическая документация по наладке и подналадке: виды и применение. Планирование работ по наладке и подналадке сборочного оборудования.

Практические занятия:

1. Определение последовательности проведения наладочных и подналадочных работ сборочного оборудования

2

Тема 2.2. Особенности наладки станков различного вида

Содержание занятий:

1. Характерные режимы работы для системы с ЧПУ типа CNC: режим ввода информации, автоматический режим, режим вмешательства оператора, ручной режим, режим

редактирования и другие.

1. Особенности наладки токарных станков с ЧПУ.

2. Особенности наладки многоцелевых станков с ЧПУ. Установка зажимного приспособления.

3. Планирование ресурсного обеспечения работ по наладке сборочного оборудования.

4. Организация ресурсного обеспечения работ по наладке сборочного оборудования.

5. Применение SCADA-систем для ресурсного обеспечения работ по наладке сборочного оборудования.

6

Практические занятия:

1. Проведение наладки токарного станка с ЧПУ.

2. Выполнение наладки многоцелевого станка с ЧПУ.

3. Определение потребности в ресурсах при наладке сборочного оборудования.

4. Организация ресурсного обеспечения работы по наладке с применением SCADA-системы.

6

Тема 2.3. Особенности наладки станков с ЧПУ

Содержание занятий:

1. Методы контроля качества выполненных работ по наладке и подналадке металлорежущего оборудования.

2. Приборы контроля качества выполненных работ по наладке и подналадке.

3. Применение SCADA систем при контроле качества выполнения работ по наладке и подналадке.

4. Управление качеством технического обслуживания, наладки и подналадки: процесс управления качеством, параметры и факторы, влияющие на качество работ.

5. Применение SCADA-систем для контроля качества работ по техническому обслуживанию, наладке и подналадке сборочного оборудования.

10

6. Применение концепции бережливого производства при обслуживании сборочного оборудования.

Практические занятия:

1. Устройства местного контроля работы сборочного оборудования.

2. Устройства дистанционного контроля работы сборочного оборудования.

3. Устройства централизованного контроля работы сборочного оборудования.

6

Раздел 3. Ремонт металлорежущего оборудования

38/12

Тема 3.1. Основные сведения о ремонте металлорежущего

оборудования. Принципы TPM-системы.

Содержание занятий:

1. Виды ремонта металлорежущего и аддитивного оборудования: плановый (капитальный), внеплановый (текущий), система планово-предупредительных ремонтов.

2. Документация по ремонту металлорежущего оборудования: виды, оформление,

требования к построению, содержанию и изложению документов. ГОСТ 2.602-2013 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Ремонтные документы (с Поправкой).

1. Структуры ремонтных циклов. Расчѐт трудоѐмкости ремонтных работ.

2. Виды и содержание технического обслуживания сборочного оборудования: регламентированное и нерегламентированное.

3. Планирование регламентированного технического обслуживания.

4. Понятие всеобщего обслуживания оборудования (ТРМ – Total Productive Maintenance). Цели ТРМ. ТРМ как часть системы бережливого производства.

5. Восемь принципов ТРМ.

6. Примеры внедрения ТРМ на предприятиях машиностроительной отрасли.

10

Практические занятия:

1. Оформление комплекта документов на ремонт металлорежущего станка.

2. Расчѐт трудоѐмкости ремонтных работ на примере металлорежущего станка (по вариантам).

4

Тема 3.2. Особенности проведения ремонтрых работ

Содержание занятий:

1. Объѐм и порядок выполнения работ при капитальном ремонте станков: проверка станка на точность перед разборкой: измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом

базовых деталей, полная разборка станка и всех его узлов, промывка, протирка всех деталей, осмотр всех деталей, составление ведомости дефектных деталей, требующих восстановления или замены, восстановление или замена изношенных деталей (в том числе замена

подшипников, ходового винта, ходового вала и других), ремонт системы охлаждения,

8

гидрооборудования, электрооборудования и др.

1. Капитальный ремонт на примере токарно-винторезного станка: порядок и перечень операций.

2. Текущий и планово-предупредительные ремонты оборудования: график, порядок и перечень работ.

3. Порядок и содержание операций при текущем обслуживании металлорежущего оборудования.

4. Выполнение работ ремонтным персоналом предприятия и выполнение работ регламентированного технического обслуживания.

Практические занятия:

1. Определение порядка проведения капитального ремонта комбинированного станка.

2. Составление графика и порядка проведения планово-предупредительных ремонтов металлорежущего оборудования.

4

Тема 3.3. Приемка оборудования после ремонта.

Содержание занятий:

1. Виды и последовательность приѐмочных испытаний после капитального и среднего

ремонта металлорежущего станка: внешний осмотр, испытания на холостом ходу, испытания под нагрузкой и в работе, испытания на жѐсткость и точность. ГОСТ 8-82 «Станки

металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность (с Изменениями № 1, 2, 3)».

1. Акты сдачи-приѐмки после различных видов испытаний: виды, правила оформления, порядок заполнения и обязательные требования.

2. Порядок организации работ по устранению неполадок и отказов металлорежущего оборудования.

8

Практические занятия:

1. Определение вида и последовательности приѐмочных испытаний после капитального ремонта многоцелевого станка.

4

Раздел 4. Техническое обслуживание и ремонт аддитивного и сборочного оборудования.

30/12

Тема 4.1. Основные сведения о ремонте

сборочного и аддитивного оборудования

Содержание занятий:

1. Настройка, регулировка и проверка сборочного оборудования.

2. Понятие технического обслуживания сборочного оборудования.

3. Методическое руководство техническим обслуживанием сборочного оборудования.

4. Формы организации технического обслуживания сборочного оборудования:

нерегламентированного, регламентированного технического обслуживания, технические испытания оборудования.

10

1. Понятие, виды и методы проведения диагностики аддитивного оборудования

2. Порядок проведения диагностики аддитивного оборудования.

3. Особенности диагностики различного вида аддитивного оборудования: экструзионного, фотополимерного и порошкового 3D принтеров.

4. Технологический процесс восстановления деталей и ремонта единиц сборочного оборудования.

5. Организация работ по ремонту сборочного оборудования, станочных систем и технических приспособлений.

6. Подготовка технической документации на ремонт сборочного оборудования.

Практические занятия:

1. Определение последовательности проведения наладочных и подналадочных работ сборочного оборудования.

2. Изучение инструкции по эксплуатации и оформление технической документации на ремонт сборочного оборудования.

6

Тема 4.2. Техническое обслуживание и ремонт

аддитивного и сборочного оборудования

Содержание занятий:

1. Основные понятия: регламентированное и нерегламентированное техническое обслуживание, ремонт, ремонтопригодность.

2. Виды технического обслуживания аддитивного оборудования.

3. Периодичность технического обслуживания аддитивного оборудования различного вида.

4. Процессы по восстановлению деталей сборочного оборудования.

5. Дефектация деталей в процессе разборки узлов сборочного оборудования. Методы

определения скрытых дефектов. Признаки выбраковки изделий и определения срока службы деталей.

1. Особенности комплектования сборочных деталей.

8

Практические занятия:

1. Выявление скрытых дефектов деталей и единиц (по вариантам).

2. Определение срока службы детали (по вариантам).

6

Учебная практика

Содержание:

1. Инструмент и приборы для диагностики оборудования

2. Регламенты технического обслуживания оборудования

3. Испытание оборудования под нагрузкой и в работе

4. Проверка геометрической точности оборудования по ГОСТам

5. Проверка кинематической точности оборудования

6. Испытание оборудования на виброустойчивость

36

7. Способы установки и закрепления оборудования на фундаменте

Производственная практика

Содержание:

1. Монтаж и пуско-наладка промышленного оборудования на основе разработанной технической документации

2. Руководство работами, связанными с применением грузоподъемных механизмов при монтаже промышленного оборудования

3. Проведение контроля работ по монтажу промышленного оборудования с использованием КИП

4. Составление документации для проведения работ по монтажу промышленного оборудования

5. Особенности монтажа промышленного оборудования

6. Программирование автоматизированных систем промышленного оборудования с учетом специфики технологических процессов

7. Сборка узлов и систем, монтаж и наладка промышленного оборудования

8. Выполнение пусконаладочных работ и проведение испытаний систем промышленного оборудования

9. Выбор эксплуатационно-смазочных материалов при обслуживании оборудования

10. Методы регулировки и наладок промышленного оборудования в зависимости от внешних факторов

11. Участие в работах по устранению недостатков, выявленных в процессе эксплуатации промышленного оборудования

12. Составление документации для проведения работ по эксплуатации промышленного оборудования

36

Всего

236

Код и наименование

профессиональных и общих компетенций, формируемых в рамках модуля

Критерии оценки

Методы оценки

ОК 01. Выбирать способы

Владение

Экспертное наблюдение

решения задач

профессиональной

Тестирование

профессиональной деятельности

терминологией

Практическая работа

применительно к различным

Умение использовать

Контрольная работа

контекстам.

справочники, учебники,

Экзамен

ОК 02. Использовать

компьютерные

Устный опрос

современные средства поиска,

приложения и сайты для

Презентация

анализа и интерпретации

поиска и проверки

Деловая игра

информации, и

требуемой информации

информационные технологии

Описание характеристик

для выполнения задач

изучаемых объектов и

профессиональной

их взаимосвязей

деятельности.

Описание параметров

ОК 03. Планировать и

изучаемых объектов

реализовывать собственное

Описание алгоритмов

профессиональное и личностное

выполнения трудовых

развитие, предпринимательскую

действий

деятельность в

Нахождение ошибок в

профессиональной сфере,

документации

использовать знания по

Оптимизация выбора

правовой и финансовой

структуры и содержания

грамотности в различных

рассматриваемых

жизненных ситуациях.

технологических

ОК 04. Эффективно

процессов

взаимодействовать и работать в

Организация работ по

коллективе и команде.

устранению неполадок и

ОК 05. Осуществлять устную и

отказов

письменную коммуникацию на

Планирование работ по

государственном языке

наладке оборудования

Российской Федерации с учетом

Организация и контроль

особенностей социального и

качества проведения

культурного контекста.

ремонта, технического

ОК 07. Содействовать

обслуживания и

сохранению окружающей среды,

ресурсного обеспечения

ресурсосбережению, применять

оборудования

знания об изменении климата,

Обучение персонала

принципы бережливого

работе на оборудовании,

производства, эффективно

выполнению

действовать в чрезвычайных

должностных

ситуациях.

инструкций

ОК 09. Пользоваться

профессиональной

документацией на русском и

иностранном языках.

ПК 4.1. Осуществлять

диагностику неисправностей и отказов систем

металлорежущего и аддитивного производственного

оборудования

ПК 4.2. Организовывать работы по устранению неполадок,

отказов

ПК 4.3. Планировать работы по наладке и подналадке

металлорежущего и аддитивного оборудования

ПК 4.4. Организовывать

ресурсное обеспечение работ по наладке

ПК 4.5. Контролировать качество работ по наладке и ТО